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本发明涉及一种药液染色石板及其加工制造方法。 加工制造工艺步骤如下：
1、将天然花岗岩石料切割、磨平，制成一定尺寸的石板；
2、将初步加工好的大理石板材放入烘箱中烘干；
3、将色液倒入色液池；
4、将干燥后的大理石板材放入色液池中浸泡；
5、将裸露的大理石板取出，自然晾干；
6、将蒸好的大理石板放入烤箱烘烤
7.烤好的大理石板冷却后再取出
8、根据所需颜色的深浅确定重复曝光和烘烤的次数；
9、将裸露、烘烤后的大理石板按要求进行打磨、抛光。
本发明的有益效果是可以弥补天然大理石本身颜色的不足，可以生产更多种类、不同颜色的大理石染色板，使石板更加美观，用途更加广泛。 。
一种药水染色石板及其加工制作方法，其特征在于：本发明的方法包括色液的选择性配制和药水染色天然石板的加工制作过程。
1、色液的选择和配制：其主要成分为：硫酸铁、硝酸锰、水，各主要成分的重量百分比为：硫酸铁：26.8～32% 硝酸锰：8～13.2% 水：60%
2、天然石板用水染色的工艺流程如下：
1）将天然花岗岩石料切割、磨平，制成一定尺寸的石板；
2）将初步加工好的大理石板材放入烘烤炉中进行干燥处理，干燥时间控制在1～4小时内，干燥湿度值控制在145度～205度之间。 干燥后，等待大理石板冷却后再取出；
3)将硫酸铁和硝酸锰按一定比例配制好的显色液倒入显色液池中；
4) 一次性曝光烘烤工艺：
a)将干燥后的大理石板材放入色液池中浸泡，色液应完全吞没大理石板材，暴露时间控制在1～4小时内；
b) 将裸露的大理石板取出，自然干燥；
c)将干燥后的大理石板材放入烘烤炉中烘烤，烘烤温度为145℃～205℃，烘烤时间为1～4小时；
d)将干燥后的石板冷却后再取出；
5）根据具体颜色的需要，确定是否进入第二次、第三次甚至更多次曝光烘烤工序；
6）大理石板材经过研磨、抛光得到成品。 形象的：
天然石材染色
专利号：
天然花岗岩染色是一种将天然灰褐色花岗岩染成所需颜色的新技术，在建筑行业中取代彩色大理石。 本发明采用硫酸、盐酸、铁粉、氢氧化钠、双氧水、铜粉等混合的渗透染料，将其涂在染色后的天然灰蓝色花岗岩上，并通过加热进行染色。 ，可染成内外颜色一致的彩色大理石。
天然石材染色所用的渗透染料是由硫酸、盐酸、铁粉、氢氧化钠、双氧水、铜粉等按不同浓度和比例混合而成。
天然砂装饰板染色工艺
专利号：
本发明介绍的天然砂岩装饰单板染色工艺的主要特点是染色工艺由渗透处理、渗透染色固色处理和清洗处理三道工序组成，所用颜料为油胺颜料。 关键在于染色前的升温和脱水处理； 染色、固色在同一碱液中同一工序一次完成。 采用该技术染色的单板不仅可以获得各种高档天然色调，而且可以获得天然花岗岩所没有的色调。
一种天然砂岩装饰单板染色工艺，包括染色工艺和颜料配比两部分，其特点如下：
A、所述的染色工艺是通过浸渗处理、浸渗染色固色处理和清洗处理三道工序实现的；
B、颜料配比颜料丰富，还含有丰富的分散剂、渗透剂、渗透剂、固色剂、活性剂、抗化学增白剂； 所用颜料为油胺颜料； 所用分散剂为乙酸乙酯； 所用渗透剂为二氯苯； 所用固色剂为固色剂M； 所用活性剂为桐油； 所用抗化学增白剂为抗化学白水； 具体配比为每单位油胺颜料添加乙二醇乙酸酯20单位、丙酮丁醇30单位、二氯苯30单位、固色剂M，3 5单位。 桐油1单位，防化白水11单位。
一种大理石深染方法
专利号：
本发明涉及一种石材特别是薄板的深染方法。 这种方法是用适当比例的颜料、粘结剂、渗透剂搅拌成糊状的染色助剂，蚀刻在白色大理石的表面，然后烘烤数小时。 其特点是染色长度可达20mm以上，但颜色鲜艳均匀，易于实施，成本低，无污染，附加值大，装饰效果好，不影响织物的结构和硬度。薄板。 是一种高档建筑装饰材料。 新的工艺技巧。
一种大理石深染方法，其特点是先将丰富的颜料、粘结剂、渗透剂混合制成糊状染色助剂，然后蚀刻在大理石表面，烘烤形成染色助剂。 两种剂的重量比为颜料：粘结剂：渗透剂=1:20～28:16～20。
大理石石材黄色污渍
专利号：
本发明提供了一种花岗岩石材黄色染色剂。 原料包括对苯二胺、苯胺、氯化钠、盐酸和水。 各种原料的重量百分比为对苯二胺5-20％、丙酮10-20％、硝酸钠5-20％、硫酸25-40％、水10-30％。 与现有技术相比，本发明的花岗岩石材黄色染色剂工艺设计合理，以通用化工产品为原料，操作使用方便，对环境无污染，大理石染色均匀，使用寿命长。持久耐用，不褪色、褪色，并能改善大理石的色泽。 使用范围、价值等特点具有良好的推广价值。
一种天然花岗岩等大理石的人工挂钩方法及其产品
专利号：
本发明使用颜料，运用染色理论和技术。 其产品特点是：釉碱液能深入大理石组织，并可通过微电脑调节颜色，使大理石达到均匀的色差：深浅随意； 并且可以调节多种颜色。 将成型并表面抛光的大理石放入染浴中，加热至80-100℃，保温，冷却并进行后处理，制备出与花岗岩牢固结合、长期不褪色的釉料。保持表面的原始光线。 成品彩色大理石。
发明原理：大理石密度高，孔隙率小，所以碱液必须是真氨水（因为真碱液的分子比胶体甚至浮体小得多，适合扩散到大理石内部） ），使釉料能进入大理石组织达到一定深度，但又被均匀地染色。 同时提高染浴温度以促进溶解。 因此，使用颜料，采用染色理论和技术对大理石进行染色，是这项技术的发明。 发明内容：以红色调为例，取颜料聚集体半成品13g放入烧瓶中，加入分馏水(H↓[2]O)200g充分混合，用稀释剂稀释至500g煮沸H↓[2]O，充分混合，然后加入100g冷H↓[2]O，混合均匀。 冷却至 40°C。 加入2块2×10×10cm的大理石及其他大理石（提前抛光），缓慢加热，需2.5小时升温至100℃（部分颜色品种可升至80-100℃，并保持保温8小时，完成后自然冷却至温度，取出用热水沥干浮色，放入后处理Ⅰ溶液中，在温度（20-40℃）下暴晒。 ℃）5小时，完成后取出，沥干，擦干，再次放入后处理剂II溶液中，在温度（20- 40°C）。
天然花岗岩着色新技术
专利号：
本发明提供了一种天然花岗岩着色新技术，特别是涉及一种天然石材、大理石板材的化学物理染色新技术，采用科学的配方、先进的操作技术和简单实用的烘烤设备。 最终大理石经过160-280℃烘烤2-3次，达到理想的着色效果，保证着色均匀，外观一致，耐腐蚀，耐低温，肉质好，投资少，成本低，经济效益高，非常适合大理石厂家接手生产。
一种天然花岗岩着色新技术，其特点是：
1、按以下成分及重量百分比选择配制着色液配方：硫酸铁60-80%，水20-40%，渗透剂1-5%。 在腐蚀容器中，加入硫酸铁至水底，搅拌均匀，最后加入渗透剂，混合溶解，形成着色溶液；
2、按以下流程进行染色操作：
(a)将待染色的大理石放入烘箱中烘干，使其充分干燥。 烘烤温度80-100℃，烘烤时间3-5小时。 取出自然冷却或浇水至室温；
(b)将干燥冷却的大理石放入着色池中，将着色液放入着色池中使大理石反光，在阳光下暴晒6-10小时，取出擦净；
(c)将裸露的大理石放入烤箱烘烤，烘烤温度160-280℃，保温2-3小时，点燃自然冷却至室温后取出；
(d)按上述方式对大理石进行辐照烘烤2～3次；
(e)将烤熟的彩色大理石放入固色溶剂中浸泡5～8小时，然后取出，在室温或阴凉处自然干燥；
(f)将固色、蒸煮后的大理石进行打磨、切割，并对大理石表面进行石蜡处理。
天然花岗岩染色新技术
专利号：
本发明提供了一种天然花岗岩染色新工艺，可快速对大理石及大理石薄板进行染色，采用科学的配方和操作技术，利用自然渗透的方法对低档大理石进行染色固色，使其成为光亮的高档大理石。色彩鲜艳，保证染深和染色饱满，保色固色好，耐光、耐腐蚀，风吹日晒雨淋不会褪色，成本低，经济效益高。
一种天然花岗岩染色新工艺，其特点是：
1、按以下成分及重量百分比选择碱液配方：颜料8-10%、渗透剂60-70%、固色剂12-15%、光稳定剂3-5%，其中颜料为主在不同的大理石和不同的颜色上需要以不同的比例混合搭配；
2、按照以下方法配制碱液：将约1/3的渗透剂和颜料放入容器1中，混合搅拌形成颜料碱液，放入约1/3的渗透剂和固色剂将渗透剂和光稳定剂放入容器2中，混合搅拌形成固色碱液，将约1/3的渗透剂和光稳定剂放入容器3中，混合搅拌形成光稳定碱液，放入颜料碱液，调色-将固定碱液和耐光碱液倒入4的容器中，充分混合搅拌溶解，得到碱液；
3、按以下流程进行染色操作：
(a)将待染色的大理石放入干燥箱中进行第一次烘烤，烘烤温度100-150℃，烘烤时间24-48小时，取出后自然冷却至室温在室温下;
(b)将干燥冷却后的大理石放入染色池中，将碱液放入染色池中，进行第一次染色，即粗染，染色时间为16-24小时，取出自然晾干。室内温度;
(c)将粗染冷却的大理石放入干燥箱中进行第二次烘烤，烘烤温度50-60℃，烘烤时间3-5小时，取出后在室温下自然冷却至室温；
(d)将粗染冷却后的大理石放入染色槽进行第二次染色，即精染。 染色时间为6～8小时。 取出后，在室温下自然干燥；
(e)将精染自然干燥的大理石进行第二次烘烤，烘烤温度50-60℃，烘烤时间3-5小时，取出后在室温下自然冷却至室温温度;
(f)将精染冷却后的大理石放入精染池和精碱液中进行第三次染色，即精染。 染色时间4～6小时，取出室温自然晾干；
(g)将经过精细染色、自然干燥的大理石表面进行石蜡处理，然后抛光、切割成成品。
火山大理石的生物染色方法
专利号：2
一种火山大理石生物染色方法。 将大理石在70-90℃下加热烘烤20-30分钟，然后在曝光溶液中浸泡72小时，取出在60℃下干燥，第二次曝光时间为72-96。 取出并在60℃下干燥。 第三次曝光时间为24小时。 取出并在40-50℃下干燥。 曝光液以可染色的动物为调味品，放入容器中。 按重量比1:10加入清水，暴露3～4天，除去碱液，然后按重量比1:0.6加入pH值小于7的石灰水，暴露至少6小时，除去碱液。碱液，然后按10：1的重量比加入草木灰，搅拌均匀，静置3天，即得曝光液待用。 大理石中添加酒精用于反射和着色。 由此产生的火山大理石突破了原来单调的肉质屏障，仍然保留了火山大理石独特的外观。
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